Selbstbau von

FLUTKANALWÄNDEN

präsentiert von Marco Meyer

Warum Flutkanalwände selber bauen???

Mit dem Selbstbau von Flutkanalwänden aus Kohle oder Glas und Stützstoff kann man sehr gut das Gewicht eines Bootes bestimmen, da man die Möglichkeit hat viel leichter zu bauen als es mit fertig zu kaufenden GFK oder CFK Platten ist. Fertige Platten sind viel zu schwer und die hohen Belastungen, die solche Platten aushalten, brauchen wir im Flutkanal nicht. Macht man sich nun die Mühe und baut selbst, kann so die Druckfestigkeit (Dicke), die wichtig ist, wenn z. B. mal ein Akku durch den Rumpf fliegt, bestimmt werden. Dies ist möglich über Gewebestärke, Wahl des Materials: Glas oder Kohle und wenn mit Stützstoff gearbeitet werden soll, über die Stärke des Stützstoffes. Die Torsionssteifigkeit ist hier sehr gut und einfach festzulegen über die Legerichtung (0-90° bis 45°). Es wird die Möglichkeit geschaffen, die Wände in leichten Bögen im Rumpf unter zu bringen, um eventuell im Heckbereich mehr Volumen zu erzielen, ohne eine extra Klebung zu erstellen. Diese können von Hand bis zu einer bestimmten Biegekraft verformt werden. Sollte diese nicht ausreichen, kann auch mit einem Föhn vorsichtig erwärmt und dauerhaft geformt werden. Die Bearbeitung ist mit einem scharfen Messer möglich. Man braucht nun keine Säge mehr. Es können sämtliche Gelegearten laminiert werden. Wer will, kann von Glas oder Kohle bis hin zu Silbercarbon oder auch als Sichtlage bedruckte Stoffe mit Bildern auflaminieren. Möglich ist auch ein auf einfachem Druckerpapier mit dem Rechner gedrucktes Logo, Fahrbild usw. (Versuche machen, ob die Farben an gelöst werden. Ist bei mir noch nicht passier). Doch der wirklich größte Vorteil ist wohl das unschlagbar geringe Gewicht!!!

Ich möchte einen Vorschlag machen oder eine Möglichkeit zeigen, wie gebaut werden kann am Beispiel Modell „El Ninjo“ von der Firma Hopf. Meine Auslegung ist ganz klar auf ein geringes Gewicht gerichtet.

Zu allererst muss natürlich klar sein, wie viel Gewebe gebraucht wird, damit kein unnötiger Verschnitt zustande kommt. Deshalb sollte vorab eine Schablone aus z.B. Pappe erstellt werden. Sie sollte ohne den Bootsrumpf zu verspannen hineinpassen und möglichst geringe Spaltmaße haben. Nicht, dass der Rumpf auf beult und unser Bootsboden konvex wird. Haben wir unsere Maße erhalten können wir mit genügend Übermaß (ca. 1-2 cm) Gewebe zuschneiden. Ich entschied mich, nur eine kleine Platte aus dem Gewebe herauszuschneiden und diese dann zu schäften. So brauch ich auch wesentlich weniger Platz zum weiteren Verarbeiten und der Bau wird ein wenig angenehmer gehalten.

Meine verwendeten Materialien sind 93er Kohlegewebe und 1,2mm Airex-Stützstoff (PVC Hartschaumplatten). Ich verwende Airex und kein Holz, da Airex wetterbeständig ist und bei Feuchtigkeit und Nässe nicht verwittert. Das Ganze wird als Sandwich aufgebaut. 1x Kohle - 1xAirex -1xKohle.

Es ist natürlich auch möglich leichter mit Glas zu bauen! Jedoch ist dünn laminierte 93 Kohle mit 1,2mm Airex schon sehr leicht und meiner Meinung nach gerade noch stabil genug um auch mal einen gelösten Akku zu halten. Würde ein Akku ein Loch in die Wand drücken ist ein Verlust des Bootes fast garantiert.

Es gibt jetzt viele Möglichkeiten zum Ziel zu kommen. Wichtig ist nur eine ebene Platte zu haben, auf der alles aufgebaut werden kann. Unabhängig davon, ob mit Vakuum gebaut wird oder nur gepresst wird. Ich möchte nicht alle Möglichkeiten aufzählen und einfach erklären, wie ich es machte. Meine Tischplatte habe ich mit Verpackungsfolie abgedeckt, um direkt darauf zu laminieren und auch per Vakuum abzusaugen. Die Folie ist selbst trennend und braucht nicht gewachst zu werden. Ich habe also direkt darauf mein Gewebestreifen gelegt und ihn dünn getränkt. Sollte man sich nicht ganz sicher sein, wie viel an Harz getränkt werden sollte, so schaut man einfach unter die Folie. So kann man 100%ig erkennen, wie durchtränkt das Gewebe ist. Wird mit Vakuum abgesaugt und gepresst kann man natürlich etwas leichter Arbeiten. Jedoch ist so die Beulfeste etwas geringer.

Vorsicht sei aber geboten, die Folie vom Tisch abzuziehen, wenn sie auf ihm gespannt wurde!!! Sie muss dann glatt auf den Tisch gelegt worden sein, ansonsten zieht sich das Kohlegewebe zusammen und man kann nur noch schwer die Falten heraus bekommen, ohne das Gewebe zu verziehen.

Der Stützstoff wird nun einfach auf die getränkte Kohle gelegt und nicht eingestrichen! Beim Verpressen wird der Kontakt mit dem überschüssigen Harz erstellt und somit ist es nicht notwendig. Bedeutet nur unnötiges Gewicht.

Jetzt kann die zweite Lage aufgelegt und getränkt werden.

Da ich mit einer Vakuumpumpe absauge, kann ich nun noch überschüssiges Harz absaugen. Das kann man wieder mit unterschiedlichen Möglichkeiten gestalten. Ich mache es immer so: Es wird ein Streifen Abreißgewebe über das Sandwich gelegt und mit einem Küchentuch und Absaugflies oder Filz abgesaugt.

Um absaugen zu können, wird noch eine Lage Akryl mit ausreichendem Abstand herumgezogen und mit Folie überdeckt. Natürlich nicht den Schlauch der Vakuumpumpe vergessen. Möglich ist auch mit einem Staubsauger abzusaugen. Diese haben ähnliche Saugkraft, jedoch machen sie richtig gut Krach! Jetzt wird vorsichtig die Raupe angedrückt mit der Folie und die Pumpe kurz anlaufen gelassen. So sieht man gut, ob noch irgendwo Luft eingesaugt wird und hat auch noch die Möglichkeit, die Folie wieder abzunehmen, wenn zu viel Spannung oder Falten vorhanden sind. Auf geraden Untergründen ist das aber sehr einfach und gelingt meist beim ersten Mal.

Haben wir alles mindestens 12 Stunden trocknen lassen, können wir alles vorsichtig aufmachen.

Zuerst ziehen wir vorsichtig die Folie ab und reißen das Abreißgewebe in einem ganz flachen Winkel langsam ab. Zum Vorschein kommt eine leicht raue und matte Fläche. Diese braucht nun nicht mehr für weitere Arbeiten angeschliffen zu werden! Mit dem AB-Gewebe haben wir eine ganz einfach zu klebende Fläche erhalten.

Die Seite, die auf dem Tisch liegt ist hochglänzend. Diese muss aber ausreichend angeschliffen werden, um verklebt oder beklebt zu werden! Anschließend kommt natürlich gleich die Waage zum Einsatz.

Gut zu erkennen: 17g (Größe der Platte 45x10 cm)



Ich wünsche viel Spaß beim Nachbauen!

Diese Bauanleitung ist wie immer ohne Gewähr!

www.rc-silverboats.de - Stand November 2006