Rückseiten und den Rumpf mit Schleifpapier an und reinigte die Flächen mit Aceton. Dann rührte ich mir Harz (L285/H285) an mischte Baumwollflocken unter bis ein zähflüssiger Brei entstand. Damit später von den Klebeflächen fast nichts zu sehen ist, rührte ich eine kleine Menge gemahlener Kohlefaser unter. Den Brei verteilte ich großzügig mit einem Pinsel am Heck. Danach legte ich die Heckspante auf. Nach dem ausrichten drückte ich die Spante an. Jetzt muss ich leider den Rumpf für 24 Stunden bei Seite legen. Na ja! Ich hab in einfach in die Mülltonne gesteckt! Aber keine Sorge! Erst in 3 Tagen kommt die Müllabfuhr und bis dahin sollte das 24h Harz getrocknet sein. Die Tonne hilft mir nur ein wenig! Hab die beiden Heckspante jeweils über Nacht mit 200g Gewicht beschwert.

Hier mal zwei Bilder die ich von Peter von seinem HPR06 per e-mail geschickt bekommen habe!

Die Bilder sollen eine kleine Anregung sein damit euch schon jetzt das Wasser im Munde zusammen läuft!

4. Bauabschnitt

Als erstes muss ich mich noch mal bei euch für die Unterstützung der Schraubensuche bedanken! Zahlreiche e-mail’s ging bei mir ein! Ich hoffe, das ich keine vergessen habe und somit alle eine Rückantwort bekommen haben!

Aber nun ab an die Arbeit!

Heute wurden als erstes die Wellenendstücke mit der 4,7mm Flexwelle verklebt. Dazu muss man sich etwas Zeit nehmen und sauber arbeiten! Das heißt, das sämtliche Klebeflächen angeraut werden müssen um sie anschließend gründlich von Fett und Staub zu befreien! Die Innenwände der Endstück verkratzt ich immer mit einer Rundfeile. Die Flexwelle selber schleif ich mit einem Schleifpapier an. Danach werden beide Teile mehrfach gründlich mit Aceton gereinigt! Bei den Endstücken helfen mir immer Küchenpapier oder wie in diesem falle Ohrenstäbchen. Vor allem ist die Reinigungsaktion bei der Flexwelle wichtig da diese vom Hersteller meistens mit einem Öl gegen Rost behandelt werden. Das Öl sitz nicht nur auf der Oberfläche! Also somit mehrfach mit einem feuchten Lappen über die Stellen gehen. Ich stell sogar die Flexwelle in die Aceton Flasche und lass den Schmutz (Öl) so ein paar Minuten einweichen. Vor dem verkleben mit dem LOCTITE 648 muss natürlich das Aceton komplett verdampft sein. In die Endstück lies ich 2-3 Tropfen vom Kleber laufen. Die Welle selber wurde auch noch mal kräftig damit eingeschmiert. Dann führte ich die Flexwelle zum ersten mal mit einer Drehbewegung in die Endstück ein. Jetzt aber schnell sein, denn ich zieh die Wellen noch mal komplett raus und streich sie erneuert mit LOCTITE 648 ein. Nun wurde die Welle erneuert durch eine Drehbewegung eingeführt und dort blieb sie hoffentlich nun auch für immer. Jetzt muss der Kleber nur noch aushärten. Dazu hat er ja viel Zeit! Der Bau wird noch einige Stunden, Tage, Wochen, Jahre verschlingen!

Anbringen der beiden Anezonantriebe am Heck! Ich glaube, das ich dazu nicht viel schreiben muss. Die Position findet sich von alleine. Es ist nur darauf zu achten, dass man im Innenraum noch eine Mutter auf das Gewinde der Schraube bringt. Bei mir liegen die Antriebe fast auf der Unterkante der Laufflächen an. Die Löcher wurden mit einer Schablone übertragen und anschließend mit einem 1,5mm Bohrer vorgebohrt. Nach einer Kontrolle wurden sie erst auf 2,5mm aufgebohrt. Noch mal die Position kontrolliert. Sollte jetzt ein Loch nicht passen, könnte man mit einer Rundfeile noch etwas nach helfen! Es passt alles und so konnte ich das Loch auf das Endmaß von 3mm aufbohren. Beim einem Loch hab ich vergessen, dass ich beim vorbohren nicht komplett durch gebohrt habe. Das Handy klingelte mal wieder. Beim aufbohren auf 2,5mm verlief mir der Bohrer als dieser auf der Kohlefaserplatte angekommen war. MIST! Also musste ich das Loch erst einmal wieder mit einem Brei aus Baumwollflocken und Harz verschließen. Das letzte Loch wird somit beim nächsten mal gebohrt. Die Antriebe wurden verschraubt um anschließend die Löcher für die Abstützungen zu bohren! Dann kümmerte ich mich um die beiden Wassereinlässe! Ich hoffe ich hab die richtige Position gefunden. Nach dem ausmessen und markieren bohrte ich vorne und hinten jeweils mit einem 4mm Holzbohrer Löcher die anschließend mit dem Multischleifer und einer Trennscheibe zu einem Langloch aufgeschnitten wurden. Danach führte ich in eine 4mm Alurohr meine Biegehilfe ein. Diese besteht aus einer 2,2mm Flexwelle und einem Teflonschlauch der außen einen Durchmesser von 3,1mm hat. Durch dieses Spezialwerkzeug wird das Rohr beim biegen nicht gequetscht bzw. abgeknickt. Jetzt noch ein zweites Alurohr gebogen und nach dem ersten einpassen in den Rumpf beide auf die richtige Länge abgeschnitten. Nun warten sie auf das einkleben in den Rumpf! Aber für heute mach ich das Licht im Hobbykeller aus!

5. Bauabschnitt

Dieses mal musste der Rumpf nicht in die Mülltonne!

Die beiden Antriebe wurden mit M3 Edelstahlschrauben und Stoppmuttern an das Heck angeschraubt. Für eine Mutter musste ich allerdings auf beiden Seiten erst einmal etwas Platz schaffen! Aber mit dem Multischleifgerät kein großes Problem. Da das anschrauben bereits jetzt ohne eingeklebten Motorspant keine leichte Sache ist, wurden die Stoppmutter an den Rumpf geklebt. Dazu rührte ich etwas 24h Harz an und mischte etwas Baumwollflocken unter. Da der komplette Innenraum durch das Kohlefasergewebe schön schwarz ist, wurde dem Brei aus Harz und Baumwolle ein kleiner Teil gemahlener Kohlefaser unter gemischt. Natürlich wurde vor dem anschrauben alle Klebeflächen angeraut und mit Aceton gereinigt. Auch die Seitenwände der Muttern wurden für eine besser Verklebung leicht angeschliffen und gereinigt! Jetzt muss aber erst einmal der Kleber ein paar Stunden trocknen. Der Brei ist zwar sehr dickflüssig und verläuft eigentlich nicht mehr! Aber sicher ist sicher! Die kleine Baupause wurde für eine kurze Mountainbiketour genützt.

Nach ein paar Stunden, 25km Mountainbiketour und einer Brotzeit konnte es weiter gehen. Der Kleber ist zwar noch nicht richtig fest, aber die Oberfläche ist soweit ausgehärtet das der Bau ohne Schwierigkeiten weiter gehen kann. Bevor es aber weiter gehen konnte musste ich erst einmal was testen. Dazu wurde der Motor mit dem Motorspant als Kohlefaser verschraubt und zum ersten mal in den Rumpf gestellt. Zwar nicht 100%ig an seinem späteren Platz aber egal. Dann noch schnell den 40.160WK Schulze Brushless Regler aus der Schublade geholt und neben den Motor an die Wand gestellt und ein Foto gemacht! Man! Wäre es jetzt schön wenn ich bereits mit dem Cat ans Wasser gehen könnte! Ich werde zwar mit den beiden VIPER600/2400er bestimmt keinen neuen Geschwindigkeitsrekord aufstellen. Dieser wurde von Achim Kurreck aufgestellt und liegt bei 154km/h (Stand 22.08.2006)! RESPEKT! Ich hab nun mal die beiden Motoren zu Hause rum liegen. Der eine kommt zum Just4Fun fahren in die Primus und der andere dient zur Zeit der GOZILLA 2 EVO xxl als Triebwerk. Die GOZILLA fliegt an 12 Zellen (3300er GP’s) immerhin mit 77,3km/h über das Wasser bei einer 6 Minuten langer Fahrzeit . Am Unterwasserschiff wurde bis jetzt noch nichts gemacht! Somit sollten diese Motor auch im Cat gut funktionieren und diesen auf 90-100km/h beschleunigen. Ich will erst einmal dieses LOW-BUDGET-SETUP testen. Nächstes Jahr wird aber dann kräftig nachgerüstet. Leider kostet das Ausstatten eines solchen Rumpf etwas Geld.

Hier mal eine kurze Aufstellung vom LOW-BUDGET-SETUP.

Ein Regler kostet in meinen Fall 500€ (gibt noch Preiswerte), ein Motor 139€. So stehen schon jetzt bereits knappe 1.300€ zu buche. Dann noch die Kosten für den Rumpf, Ruder und die beiden Antriebe. Zu dem werden noch weitere Teile wie Spannzangenkupplung, Antenne, Stecker, Servo, Empfänger, Akkus, Schrauben benötigt. So kommt schnell eine Gesamtsumme von 2.500€ zusammen. Wenn man gleich auf einen Lehner oder Plettenberg Motor greift, steigen die kosten weit über die 2.500€ Marke. Wer jetzt noch nicht die nötige Grundausstattung (Fernsteuerung und Ladegerät) besitzt, muss noch ein weiteres mal kräftig in die Tasche greifen. Leider werden viele Leute die einfach mal zufällig bei einem Schaufahren oder Treffen vorbei kommen sofort vom Powerboat-Virus angesteckt und wollen natürlich auch so ein schnelles Boot habe. Ohne groß nach zu denken Rumpf gekauft und dann kommt die große Überraschung! Ein rissen Loch im Geldbeutel bzw. Haushaltskasse. Um Geld zu sparen wird dann eine billige 27Mhz Funke gekauft, billige Akkus die bereits nach dem 5 Fahren ihre besten Tage hinter sich haben etc. etc.. An diesem Punkt hör ich auf. Es wird sonst ein Fass ohne Boden! Also wieder ab zum Bau.

Wollte heute ja noch schnell die Wassereinlässe in den Rumpf kleben damit der Bau in den nächsten Tage ohne großen Zwischenstopp weiter gehen kann. Am letzen Arbeitstag hab ich ja bereits die Langlöcher in den Rumpf geschnitten und die Alurohre gebogen und angepasst. Somit musste ich sie heute nur noch einkleben. Dazu wurden sie ausgerichtet und mit ein paar Tropfen Sekundenkleber an ihren zukünftigen Platz fixiert. Nun musste ich wieder einen Brei aus Baumwollflocken und 24h Harz (L285/H285) anrühren. In der zwischen Zeit konnte der Sekundenkleber Ablüften. Der Brei wurde großzügig über dem Alurohr verteilt. Anschließend kam noch für eine schönere Oberfläche eine Lage 48g/m² Glasfasergewebe darüber. Jetzt muss das ganze trocknen! Also Licht aus im Keller und ab ins Bett um von der ersten Fahrt träumen zu können!

6. Bauabschnitt

Heute ging der Bau des HPR115 weiter! Aber leider nicht an meinen! Peter aus Nürnberg war heute zu besuch bei mir. Neben viel Blödsinn wurden die Wassereinlässe montiert. Zu dem tauschten wir einiges an Material aus! Wir teilen uns die Arbeit beim beschaffen! Schade nur, dass Peter nicht gleich um die Ecke wohnt! So wäre einiges viel einfacher! Peter ist mit seinem Katamaran schon sehr weit! Es fehlen nur noch Regler, Akkus und Servo. Somit muss ich mal wieder eine Nachtschicht einlegen damit ich den Rückstand aufhole! Immerhin habe ich einen großen Vorteil! Meine Hände sind etwas kleiner!

Mensch Peter! Du hättest doch lieber den CT03 mit nehmen sollen! Der ist nicht nur außen Länger, sondern auch der Innenraum ist GRÖSSER, BREITER und natürlich auch HÖHER!

Hier noch ein paar Bilder von Peter's Rumpf! Dann ging es ab zum Schnitzel essen! GRINS!

Ach! Bevor ich es vergesse! Danke für die Hilfe beim schleifen der PRIMUS! Leider hat die immer noch keine Farbe! Dafür einige Gramm an Spachtelmasse die wieder geschliffen werden müssen! Eine Arbeit die ich nicht gerne mache!

7. Bauabschnitt

Peter hatte mal wieder eine gute Idee die ich gleich am nächsten Tag kopieren musste! So wurde die Lufthutze etwas gepimpt! Zum Glück hatte ich ein Multischleifgerät mit verschieden Fräser in der Werkstatt!

Und hier kommt schon das zweite große Highlight an meinen Cat!

Wenn schon eine Fensterscheibe vorhanden ist, dann soll man auch was dahinter sehen! Eigentlich nur schade, dass man es nur im Stand am Tisch sehen wird! Aber egal! Der HPR115 soll ja was besonderes werden!

Aber jetzt muss ich leider wieder etwas an der PRIMUS schleifen!

8. Bauabschnitt

Pleiten, Pech und Pannen! Es gibt sie wirklich! Tage an denen mal lieber im Bett bleiben sollte!

Nach ein paar Tagen war der Kleber mit großer Wahrscheinlichkeit gut durch getrocknet und so konnte ich die beiden Wassereinlässe mit Hilfe einer Feile bündig mit den Laufflächen abschleifen. Die erste Seite war sehr schnell fertig (siehe Bild 1). Also ab zur anderen Seite. Keine Ahnung warum! Aber aus irgendeinen Grund funktionierte es nicht so richtig! Normalerweise schleife ich immer von hinten nach vorne und ziehe die Feile nicht zurück! Aber anscheinend ist mir genau das passiert! MIST! Wieder mehr Arbeit! Na ja! Legen wir los um den Fehler schnell zu beheben. Dazu kam mal wieder die gute Taschenlampe zum Einsatz. Brauch ich bei diesem Projekt sehr häufig. Sollte ich vielleicht mal wieder neue Leuchtstoffröhren kaufen? Mit den Multischleifgerät war der verhunzte Wassereinlass schnell wieder entfernt. Anschließend fertigte ich ein neues Röhrchen an und passte es in den Rumpf ein. 24H Harz kommt zu einem späteren Zeitpunkt zum Einsatz.

Nonstop ging es weiter! Musste ja die verlorene Zeit wieder aufholen!

Ab zur Antenne! Da es sich hier ja um einen Kohlefaser Rumpf handelt, kann man nicht einfach ein Loch bohren und den Antennensockel einschrauben. Kohlefaser leitet den Strom sehr gut. Somit muss der Sockel gegen den Rumpf Isoliert werden da es sonst zu Empfangsstörungen kommt. Es gibt hier einige Varianten! Ich bohrte einfach ein größeres Loch in den Rumpf und klebe unten eine Glasfaserplatte an. Denn Zwischen Rumpf füll ich zu einem späteren Zeitpunkt mit Brei aus Baumwollflocken und 24h Harz auf.